幾年前，很多公司還使用傳統(tǒng)的油石珩磨加工設(shè)備進行孔加工。在一次國際金屬加工技術(shù)展覽會上，他們發(fā)現(xiàn)美國ENGIS公司的多把金剛石鍍層刀具的單行程孔加工機床比起ATP當時使用的設(shè)備，具有顯著的工藝優(yōu)勢。
        傳統(tǒng)的油石珩磨是用一把直徑膨脹式的刀具反復(fù)多次的通過孔進行加工，單行程的孔加工機床具有多把實體的圓柱形刀具，每把刀的尺寸依次遞增。其典型的工藝過程如：加工零件放置在回轉(zhuǎn)工作臺的夾具上，當加工零件轉(zhuǎn)至第一工位時，第一把刀具做一次單行程的加工，零件轉(zhuǎn)至第二工位，第二把直徑稍大的刀具做相應(yīng)的加工，零件旋轉(zhuǎn)直至所有的刀具加工完畢。工作臺的每次旋轉(zhuǎn)，每個工位上都有相應(yīng)的零件被加工，而且有一個成品被完成。
       金剛石刀具不僅具有高的耐磨性，而且其磨損被分布到所有的刀具上，這樣每個加工零件的最終狀態(tài)更加一致，更換刀具所必需的停機時間更短，生產(chǎn)效率更高。而且金剛石刀具比傳統(tǒng)的珩磨加工工具便宜。

       在自動上下料系統(tǒng)中，離散的熱處理零件由滾動進料器送進傳送道，一個小型的發(fā)那科機器人站在機床前端的操作者位置上，從傳送道上取工件，送到機床回轉(zhuǎn)工作臺的上料工位的夾具夾頭中。機床回轉(zhuǎn)工作臺將這個發(fā)動機調(diào)速零件帶到不同的加工工位。這樣，一個零件經(jīng)過六把直徑逐漸加大的單行程的金剛石孔加工刀具。當零件轉(zhuǎn)至下料工位時，機器人將它從夾具夾頭中移至檢測工位。如果零件在合格范圍內(nèi)，零件將通過檢測工位至卸料傳送帶，最終將被送到機床圍欄外的收集筐中。

      現(xiàn)加工工藝：粗車-半精車-精車-滾壓，零件在車床上即可加工完畢，此工藝同樣能完全保證零件技術(shù)要求。現(xiàn)場實測結(jié)果：表面粗糙度Ra0.08μm;尺寸分布在φ140.02mm～φ140.04mm之間，加工尺寸相對集中；圓度公差分布在0.01～0.03mm范圍內(nèi)。工藝執(zhí)行過程為保證零件質(zhì)量對車削要求很高，精車零件為表面粗糙度Ra3.2μm、尺寸φ140-0.01+0.02。因為滾壓加工零件實際壓入量很小，且是靠零件加工表面自身定位進行加工，故能降低零件的表面粗糙度、提高尺寸精度，但零件的形狀偏差不會有明顯改善，所以零件滾壓加工后的精度主要決定于零件滾壓前預(yù)加工(車削)的精度、表面粗糙度。滾壓加工是無屑加工，無發(fā)熱現(xiàn)象，完工尺寸即成形尺寸，加工尺寸容易控制。滾壓加工零件表面層產(chǎn)生殘余壓應(yīng)力和冷硬化，可提高零件疲勞強度，生產(chǎn)效率高。但需制作滾壓工具。